提高精密轴承实际配合精度的方法

  轴承在主机中安装完毕后，如测量主轴的径向跳动，可发现其每转的测值都有定的变化；连续进行测量时，可发现经过定转数后，此变化会近似地重复出现。衡量这种变化程度的指标为循环旋转精度，变化近似地重复出现所需的转数代表循环旋转精度的“准周期”，在准周期内的量值变化幅值大，即为循环旋转精度差。
  
  如对主轴加以适当的预负荷，将转速逐步升高至接近工作转速，以实行轴承的“磨合”作用，可以提高主轴的循环旋转精度。
  
  提高精密轴承精度的种方法如某厂试制精密仪器，主轴用6202／P2型轴承而其精度仍不能满足要求，后加粗轴颈并在其上制作滚道以代替内圈，并将钢球进行糯密测量，以尺寸大小每三粒组，每组钢球取接近120°的间隔分开，由于减少了重加工表面，又减少了重配合表面，同时又提高了轴轴承系统的刚度，而三粒与小三粒钢球的接近等距分布，又提高了轴的回转精度，于是满足了仪器的精度要求。

  将轴承与轴组合体装入座孔加热座孔使升温20～30℃,用连续轻缓的压力将轴承?轴组合体装入座孔；调整前盖，使前盖的紧固量为0.02～0.05μm，以轴承座外面为基准，将千分表的表头抵触在轴颈表面上，将轴旋转测量其跳动，要求误差在10μm以下；将千分表定位在轴上，表头抵触后座孔内表面，将轴旋转以测量轴承座前后座孔的同轴度。
  
  将自由轴承选择性地放在可能抵消偏差的位置，安装到轴承座后支承位置，尽可能地抵消相互间的圆度偏差和同轴度偏差。
  
  为了提高轴承安装时的实际配合精度，必须利用不使轴承变形的测量方法和测量工具，对轴承的内孔和外圆的配合表面尺寸进行实际的精密测量，可将有关内径和外径的测量项目部予以测出，并且对测得数据作出面分析，以此为据，精密配作轴与座孔的轴承安装部位的尺寸。在实际测量所配作的轴与座孔的相应尺寸和几何形状时，应在与测量轴承时相同的温度条件下进行。
  

  为保证有较高的实际配合果，轴和座孔与轴承相配的表面，其粗糙度应尽可能地小。

  
  在作上述测量时，应该在轴承的外圆和内孔上，以及轴和座孔的对应表面上，在靠近装配倒角的两侧，分别作出能示明偏差方向的两组标记，以便在实际装配时，使相配两方的偏差对准同方位，这样在装配后，双方的偏差得以部分抵消。
  
  作出两组定向标志的目的，在于对偏差的补偿可以综合考虑，既使两支承各自的旋转精度有所提高，又使两支承间的座孔和两轴颈的同轴度误差得到部分消除。对配合表面实行表面强化措施，如喷砂处理，用直径略大的精密塞柱插塞次内孔等，都有利于提高配合精度。